Epoxy powder and sealing material for the coating of steel for the reinforcement of concrete

This International Standard specifies requirements for epoxy powders for use in preparing fusion-bonded epoxycoated steel reinforcing bar, wire and welded fabric. This International Standard also includes requirements for sealing material used to repair damaged areas and cut ends on reinforcing steel. This International Standard defines a flexible (type A) coating and a nonflexible (type B) coating. The adhesion and moisture resistance of fusion-bonded epoxy powder coatings can be enhanced by certain formulation designs. These coating enhancements typically result in a reduction of the coating's flexibility.

Poudres époxy et matériau de réparation pour le revêtement des armatures en acier pour béton

La présente Norme internationale spécifie les prescriptions relatives aux poudres époxy utilisées pour la fabrication des barres, fils et treillis soudés en acier pour béton armé avec revêtement époxy réticulé par fusion. La plupart de ces prescriptions sont exprimées sous la forme de prescriptions relatives aux revêtements réalisés avec ces poudres. Elle comporte également des prescriptions relatives au matériau de réparation utilisé pour réparer les zones endommagées et les extrémités coupées des armatures en acier pour béton armé. La présente Norme internationale définit un revêtement souple (type A) et un revêtement non souple (type B). Certaines formulations peuvent augmenter l'adhérence et la résistance à l'humidité des revêtements à base de poudre époxy, réticulés par fusion. Ces améliorations du revêtement entraînent typiquement une réduction de la souplesse du revêtement.

General Information

Status
Published
Publication Date
15-Dec-1999
Current Stage
9093 - International Standard confirmed
Start Date
07-Nov-2008
Completion Date
14-Jun-2018
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ISO 14656:1999 - Epoxy powder and sealing material for the coating of steel for the reinforcement of concrete
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ISO 14656:1999 - Poudres époxy et matériau de réparation pour le revetement des armatures en acier pour béton
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Standards Content (sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 14656
First edition
1999-12-15
Epoxy powder and sealing material for the
coating of steel for the reinforcement of
concrete
Poudre époxy et matériau de réparation pour le revêtement des armatures
en acier pour béton
Reference number
ISO 14656:1999(E)
ISO 1999
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ISO 14656:1999(E)
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or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or ISO's member body

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ISO 14656:1999(E)
Foreword

ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO

member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical

committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has

the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in

liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical

Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.

International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.

Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.

Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.

Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of

patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.

International Standard ISO 14656 was prepared by Technical committee ISO/TC 17, Steel, Subcommittee SC 16,

Steels for the reinforcement and prestressing of concrete.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 14656:1999(E)
Epoxy powder and sealing material for the coating of steel for the
reinforcement of concrete
1 Scope

This International Standard specifies requirements for epoxy powders for use in preparing fusion-bonded epoxy-

coated steel reinforcing bar, wire and welded fabric. This International Standard also includes requirements for

sealing material used to repair damaged areas and cut ends on reinforcing steel.

This International Standard defines a flexible (type A) coating and a nonflexible (type B) coating. The adhesion and

moisture resistance of fusion-bonded epoxy powder coatings can be enhanced by certain formulation designs.

These coating enhancements typically result in a reduction of the coating's flexibility.

2 Normative references

The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of

this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these

publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to

investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For

undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC

maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 6272:1993, Paints and varnishes — Falling weight test.

ISO 9352:1995, Plastics — Determination of resistance to wear by abrasive wheels.

3 Terms and definitions

For the purpose of this International Standard, the following terms and definitions apply.

3.1
coated bar
steel reinforcing bar which has been coated with a fusion-bonded epoxy coating
3.2
disbonding

loss of adhesion between the fusion-bonded epoxy coating and the steel reinforcing bar, wire or welded fabric

3.3
fusion-bonded epoxy coating

coating containing pigments, thermosetting epoxy resins, crosslinking agents and other additives, which have been

applied in the form of a powder on to a clean, heated metallic substrate and fused to form a continuous barrier

3.4
holiday

discontinuity in a coating which is not discernible to a person with normal or corrected vision

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ISO 14656:1999(E)
3.5
longitudinal rib
uniform continuous rib parallel to the axis of the steel reinforcing bar
3.6
manufacturer

any organization which produces coated steel reinforcing bars, wire or welded fabric

3.7
sealing material

a coating system, formulated to be compatible with the fusion-bonded epoxy coating, used to repair damaged areas

and cut ends
3.8
transverse rib

any rib on the surface of the steel reinforcing bar or wire other than a longitudinal rib

4 Materials
4.1 Coating material
The coating material shall be a thermosetting epoxy powder.
4.2 Sealing material

The coating system, for use as sealing material, shall be compatible with the fusion-bonded epoxy coating, inert in

concrete, and recommended by the epoxy powder manufacturer. The sealing material shall be suitable for repairing

damaged coating at the manufacturer or fabricator, or at the site.
5 Coating requirements
5.1 Chemical resistance
5.1.1 General

The ability of the coating to resist disbonding, blistering and corrosion in solutions that simulate potential exposure

environments shall be evaluated by immersing coated, 20 mm diameter steel reinforcing bars in each of the

following solutions:
a) deionized water;
b) an aqueous solution containing 3 % NaCl;
c) an aqueous solution containing 0,3 KOH and 0,05 N NaOH;
d) an aqueous solution containing 0,3 N KOH, 0,05 N NaOH and 3 % NaCl.
5.1.2 Type A coating

If the coating is classified as flexible, sixteen pieces of damage-free coated 20 mm diameter ribbed steel reinforcing

bar, 300 mm in length, shall be selected for testing. Also, sixteen additional coated bars shall be bent 180° around a

100 mm diameter mandrel. The bend shall be made at a uniform rate and completed within 5 s. The overall

(developed) length of the bent coated bars shall be 300 mm. After bending, the number of bending-induced holidays

shall be determined using a 67,5 V, 80 000�, wet-sponge type, direct current holiday detector and recorded. Prior

to testing, all holidays and coated bar ends shall be coated with sealing material.

2 © ISO 1999 – All rights reserved
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ISO 14656:1999(E)
5.1.3 Type B coating

If the coating is classified as non-flexible, sixteen pieces of damage-free coated 20 mm diameter ribbed steel

reinforcing bar, 300 mm in length, shall be selected for testing. Also, sixteen additional uncoated bars shall be bent

180° around a 100 mm diameter mandrel. These bars shall then be coated according to 7.5. The overall

(developed) length of the bent, coated bars shall be 300 mm. The number of holidays shall be determined using a

67,5 V, 80 000 �, wet-sponge type, direct current holiday detector and recorded. Prior to testing, all holidays and

coated bar ends shall be coated with sealing material.
5.1.4 Type A and B coatings

A 3 mm diameter hole shall be drilled through the coating of each of the thirty-two test specimens down to the

underlying steel prior to solution immersion. This hole shall be located between the transverse ribs on the centre-

line of each of the bars and at the midpoint of the bend for the bent bars.

Four straight and four bent bars shall be soaked in each solution for a period of 28 d at 55 °C� 4°C. The pH of the

solutions shall be checked and recorded daily, and adjusted to� 0,2 pH units of initial solution value. The bars shall

be visually examined for swelling, colour changes, splitting and blisters after 28 d of solution immersion. If the

coating blisters or splits, the product shall be disqualified.

At the end of the 28 d test period, the adhesion of the coating to the steel reinforcing bars shall be evaluated. Two

intersecting cuts shall be made through the coating forming two 45° wedges. The coating at the intersection of the

cuts shall be lifted using a sharply-pointed copper probe, 3 mm in diameter. Once the coating is lifted from the bar

surface, the coating shall be grasped with tweezers and lifted. The distance the coating can be readily lifted

between the two cuts using tweezers shall be measured from the edge of the intentional hole to the maximum

disbondment point.

The coating adhesion shall be determined by the preceding process for two straight and two bent bars immediately

after removal of the bars from solution and while the coating is still moist. After 7 d of air drying at 23 °C� 2 °C and

(50� 5) % relative humidity, the coating adhesion shall be determined for the remaining two straight and two bent

bars in a similar manner to that conducted immediately after removal from solution.

5.1.5 Acceptance criteria

After 28 d of solution immersion testing, the average maximum disbondment determined for 95 % of the bars tested

shall be 4 mm or less.
5.2 Cathodic disbondment

The coating's ability to resist loss of adhesion under an applied voltage at ambient temperature shall be evaluated

by this 168 h cathodic disbondment test.
5.2.1 Equipment

5.2.1.1 Filtered direct-current variable power supply, with a controlled voltage output of between 0 V and

12 V and a current capacity of 200 mA.

5.2.1.2 Voltmeter, with a minimum input impedance of 10 M� and capable of measuring in the range between

0 V and 2 V to the nearest 1 mV.
5.2.1.3 10���� shunt resistor, 0,5 watt, 1 % tolerance.
5.2.1.4 Calomel reference electrode.

5.2.1.5 Solid platinum anode, 150 mm long, 1,6 mm nominal diameter or platinized wire, 3,2 mm nominal

diameter.
5.2.1.6 Electrolyte, NaCl, 3 % (m/m) dissolved in distilled water.
© ISO 1999 – All rights reserved 3
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ISO 14656:1999(E)
5.2.1.7 Plexiglass beaker, 1 l, with a plexiglass cover.
5.2.1.8 Thermometer.
5.2.1.9 Utility knife, with a sharp blade.
5.2.1.10 Coated steel reinforcing bars, each 200 mm long and free from holidays.
5.2.2 Procedure

5.2.2.1 On each test bar (5.2.1.10), drill a 3 mm diameter hole approximately 50 mm from one end. The hole

shall be centered between transverse ribs and just deep enough to expose the steel over the full 3 mm diameter.

Seal the end of the steel reinforcing bar closest to the hole completely with sealing material. Drill a 3 mm diameter

hole and attach a self-tapping screw to the other end of the bar for the earth connection.

5.2.2.2 Perform the cathodic disbondment test using the equipment arrangement shown in Figure 1.

5.2.2.3 Add approximately 500 ml of electrolyte (5.2.1.6) to the beaker (5.2.1.7). Place the plexiglass cover on

the beaker.

5.2.2.4 Insert a test bar into the beaker, with the sealed end of the bar resting on the bottom of the beaker. Add

the electrolyte until 100 mm of the bar length is submerged. Connect the negative lead from the direct-current

power supply (5.2.1.1) to the earthing screw of the bar.
Key
1 Cover 5 Direct-current power supply
2 Calomel electrode 6 Shunt resistor
3 Voltmeter 7 Anode
4 Test bar 8 Electrolyte
Figure 1 — Equipment arrangement for cathodic disbondment test
4 © ISO 1999 – All rights reserved
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ISO 14656:1999(E)

5.2.2.5 Insert 75 mm of the anode (5.2.1.5) into the electrolyte. (If a platinized wire anode is used, the end of

the wire submerged in the solution must be completely sealed with silicone to prevent damage to the copper core.)

Place the tip of the anode within 10 mm of the drilled hole in the coating. Connect the shunt resistor (5.2.1.3) to the

anode and the positive lead from the power supply in series.

5.2.2.6 Insert the calomel reference electrode (5.2.1.4) in the electrolyte. Place the porous tip within 10 mm of

the drilled hole in the coating. Connect the positive lead of the voltmeter (5.2.1.2) to the calomel electrode and the

negative lead to the bar.

5.2.2.7 Turn on the power supply. Adjust the power supply until the polarized potential is stabilized at

� 1 500 mV� 20 mV with respect to the calomel electrode. Measure the voltage drop across the shunt resistor

using the voltmeter and calculate the current flow. Record the time as the start time.

5.2.2.8 The bar shall remain in the electrolyte, which shall be maintained at a temperature of 23 °C� 2°C, for

a period of 168 h� 2 h. At 2 h intervals, record the potential readings and adjust the voltage to correct any drift from

� 1 500 mV� 20 mV during the first 8 h. Check the potential again at 24 h and at least twice every 12 h thereafter.

Measure the voltage drop across the shunt resistor at each potential measurement and calculate the current flow.

5.2.2.9 The calomel electrode shall be removed after each potential measurement to avoid the danger of

contamination of the electrode. The calibration of the electrode shall be verified after each cathodic disbondment

test.

5.2.2.10 Remove the bar from the beaker and store it in air at 23 °C � 2 °C for 1 h before preparing it for

adhesion testing.

5.2.2.11 Using a new blade in the utility knife (5.2.1.9), make four cuts through the coating at the intentionally

drilled hole, extending outward from the site at 0°, 90°, 180°, and 270°, providing four sections of coating for

adhesion testing. Ensure that the cuts extend through the coating such that the metal is visible. Replace the knife

blade if it becomes dull or damaged. The length of each cut shall not be less than 5 mm or the distance between

adjacent ribs.

5.2.2.12 Insert the tip of the utility knife under the coating at a section. Use a levering action to remove the

coating.
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 14656
Première édition
1999-12-15
Poudre époxy et matériau de réparation
pour le revêtement des armatures en acier
pour béton
Epoxy powder and sealing material for the coating of steel for the
reinforcementofconcrete
Numéro de référence
ISO 14656:1999(F)
ISO 1999
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ISO 14656:1999(F)
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ISO 14656:1999(F)
Avant-propos

L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de

normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux

comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité

technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en

liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission

électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.

Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour

vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités

membres votants.

La Norme internationale ISO 14656 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17, Acier, sous-comité SC 16,

Aciers pour le renforcement et la précontrainte du béton.
© ISO 1999 – Tous droits réservés iii
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NORME INTERNATIONALE ISO 14656:1999(F)
Poudre époxy et matériau de réparation pour le revêtement des
armatures en acier pour béton
1 Domaine d'application

La présente Norme internationale spécifie les prescriptions relatives aux poudres époxy utilisées pour la fabrication

des barres, fils et treillis soudés en acier pour béton armé avec revêtement époxy réticulé par fusion. La plupart de

ces prescriptions sont exprimées sous la forme de prescriptions relatives aux revêtements réalisés avec ces

poudres. Elle comporte également des prescriptions relatives au matériau de réparation utilisé pour réparer les

zones endommagées et les extrémités coupées des armatures en acier pour béton armé.

La présente Norme internationale définit un revêtement souple (type A) et un revêtement non souple (type B).

Certaines formulations peuvent augmenter l'adhérence et la résistance à l'humidité des revêtements à base de

poudre époxy, réticulés par fusion. Ces améliorations du revêtement entraînent typiquement une réduction de la

souplesse du revêtement.
2 Références normatives

Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,

constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les

amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s’appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes

aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les

éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière

édition du document normatif en référence s’applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des

Normes internationales en vigueur.
ISO 6272:1993, Peintures et vernis� Essai de chute d'une masse.

ISO 9352:1995, Plastiques� Détermination de la résistance à l'usure par galets abrasifs.

3 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.

3.1
barre revêtue

barre en acier pour béton armé sur laquelle a été appliqué un revêtement époxy réticulé par fusion

3.2
rupture d'adhérence

perte d'adhérence entre le revêtement époxy réticulé par fusion et la barre, le fil ou le treillis soudé en acier pour

béton armé
3.3
revêtement époxy réticulé par fusion

revêtement contenant des pigments, des résines époxydes thermodurcissables, des agents de réticulation et

d'autres additifs, qui a été appliqué sous forme de poudre sur un subjectile métallique propre chauffé et fondu pour

constituer une barrière continue
© ISO 1999 – Tous droits réservés 1
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ISO 14656:1999(F)
3.4
défaut

discontinuité d'un revêtement qu'une personne ayant une vision normale ou corrigée ne peut pas distinguer

3.5
nervure

relief continu et uniforme parallèle à l'axe de la barre en acier pour béton armé

3.6
fabricant

toute organisation qui produit des barres, fils ou treillis soudés en acier pour béton armé revêtus

3.7
matériau de réparation

système de revêtement conçu pour être compatible avec le revêtement époxy réticulé par fusion et utilisé pour

réparer les zones endommagées et les extrémités coupées
3.8
verrou

tout relief à la surface de la barre ou du fil en acier pour béton armé autre qu'une nervure

4 Matériaux
4.1 Matériau de revêtement
Le matériau de revêtement doit être une poudre époxy thermodurcissable
4.2 Matériau de réparation

Le système de revêtement destiné à servir de matériau de réparation doit être compatible avec le revêtement

époxy réticulé par fusion, inerte dans le béton et recommandé par le fabricant de la poudre époxy. Le matériau de

réparation doit pouvoir servir à réparer un revêtement endommagé chez le fabricant, l'armaturier ou sur site.

5 Prescriptions relatives au revêtement
5.1 Résistance chimique
5.1.1 Généralités

L'aptitude du revêtement à résister au décollement, au cloquage et à la corrosion dans des solutions simulant des

environnements d'exposition potentiels doit être évaluée en immergeant des barres en acier pour béton armé

revêtues de 20 mm de diamètre dans chacune des solutions suivantes:
a) eau déionisée;
b) solution aqueuse contenant 3 % de NaCl;
c) solution aqueuse contenant 0,3 N KOH et 0,05 N NaOH; et
d) solution aqueuse contenant 0,3 N KOH, 0,05 N NaOH et 3 % NaCl.
5.1.2 Revêtement de type A

Si le revêtement est classé comme souple, 16 longueurs de 300 mm de barre à verrous en acier pour béton armé,

de diamètre 20 mm, revêtue, non endommagée, doivent être sélectionnées pour essai. 16 barres revêtues

2 © ISO 1999 – Tous droits réservés
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ISO 14656:1999(F)

supplémentaires doivent également être pliées à 180° autour d'un mandrin de 100 mm de diamètre. Le pliage doit

être effectué à vitesse uniforme et être réalisé en 5 s. La longueur hors-tout (développée) des barres revêtues

pliées doit être de 300 mm. Après pliage, on doit déterminer et enregistrer le nombre de défauts provoqués par le

pliage à l'aide d'un détecteur de défauts à courant continu, de type à éponge humide, de 67,5 V et 80 000�.Avant

l'essai, tous les défauts et extrémités des barres revêtues doivent être revêtus de matériau de réparation.

5.1.3 Revêtement de type B

Si le revêtement est classé comme non souple, 16 longueurs de 300 mm de barre à verrous en acier pour béton

armé, de diamètre 20 mm, revêtue, non endommagée, doivent être sélectionnées pour essai. 16 barres non

revêtues supplémentaires doivent également être pliées à 180° autour d'un mandrin de 100 mm de diamètre. Ces

barres doivent ensuite être revêtues conformément au 7.5. La longueur hors-tout (développée) des barres revêtues

pliées doit être de 300 mm. Après pliage, on doit déterminer et enregistrer le nombre de défauts à l'aide d'un

détecteur de défauts à courant continu, de type éponge humide, de 67,5 V et 80 000 �. Avant essai, tous les

défauts et extrémités des barres revêtues doivent être revêtus d'un matériau de réparation.

5.1.4 Revêtements de type A et B

Un trou de 3 mm de diamètre doit être percé dans le revêtement de chacune des 32 éprouvettes jusqu'à l'acier

sous-jacent avant immersion dans la solution. Ce trou doit se situer entre les verrous sur l'axe médian de chacune

des barres et au centre de la pliure pour les barres pliées.

Quatre barres droites et quatre barres pliées doivent être plongées dans chaque solution pendant 28 j, à

55 °C� 4 °C. Le pH des solutions doit être contrôlé, enregistré quotidiennement et réglé à � 0,2 unité pH de la

valeur de la solution initiale. Les barres doivent faire l’objet d’un examen visuel pour rechercher tout foisonnement,

changement de couleur, fentes et cloques après 28 j d'immersion dans la solution. Si le revêtement cloque ou se

fend, le produit ne doit pas être qualifié.

À l'issue de la période d'essai de 28 j, on doit évaluer l'adhérence du revêtement aux barres en acier pour béton

armé. On doit effectuer deux entailles s'entrecroisant, à travers le revêtement et formant un angle de 45°. On doit

soulever le revêtement à l'intersection des entailles en utilisant une pointe en cuivre de 3 mm de diamètre. On doit

saisir le revêtement à l'aide de pincettes et l'enlever après l'avoir soulevé de la surface de la barre. On doit mesurer

sur quelle distance le revêtement peut être facilement soulevé entre les deux entailles à l'aide des pincettes, en

partant du bord du trou percé délibérément et jusqu'au point où il y a rupture d'adhérence.

L'adhérence du revêtement doit être déterminée selon le processus indiqué ci-avant pour deux barres droites et

deux barres pliées après avoir retiré les barres de la solution et alors que le revêtement est encore humide. Au

bout de 7 j de séchage à l'air à 23 °C� 2 °C et avec une humidité relative de (50� 5) %, on doit déterminer

l'adhérence du revêtement pour les deux barres droites et les deux barres pliées restantes de manière analogue à

celle employée juste après qu'elles aient été retirées de la solution.
5.1.5 Critères d’acceptation

Le décollement maximal moyen, déterminé pour 95 % des barres essayées, après 28 j d'essai d'immersion en

solution, doit être inférieur ou égal à 4 mm.
5.2 Décollement cathodique

L'aptitude du revêtement à résister à la perte d'adhérence sous une tension appliquée à température ambiante doit

être évaluée par cet essai de décollement par cathodique d'une durée de 168 h.
5.2.1 Appareillage et matériaux requis

5.2.1.1 Alimentation électrique variable stabilisée en courant continu, avec sortie contrôlée de tension

comprise entre 0 V et 12 V et une intensité de 200 mA.

5.2.1.2 Voltmètre, avec une impédance minimale du circuit d'entrée de 10 M�, capable de mesurer dans

l’intervalle compris entre 0 V et 2 V à 1 mV près.
© ISO 1999 – Tous droits réservés 3
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ISO 14656:1999(F)
5.2.1.3 Résistance shunt de 10����,0,5W,tolérancede1%.
5.2.1.4 Électrode de référence au calomel.

5.2.1.5 Anode de platine, de 150 mm de long et 1,6 mm de diamètre nominal ou fil platiné,de3,2mm de

diamètre nominal.

5.2.1.6 Électrolyte, NaCl, 3 % (en fraction massique), dissous dans de l'eau distillée.

5.2.1.7 Bécher en plexiglas, de 1 l de capacité, avec couvercle en plexiglas.
5.2.1.8 Thermomètre.
5.2.1.9 Cutter, à lame affûtée.

5.2.1.10 Barres en acier pour béton armé revêtues, de 200 mm de long chacune, ne présentant pas de

défauts.
5.2.2 Mode opératoire

5.2.2.1 Sur chaque barre d'essai (5.2.1.10), percer un trou de 3 mm de diamètre à environ 50 mm d'une

extrémité. Le trou doit être centré entre les verrous et suffisamment profond pour exposer l'acier, sur la totalité du

diamètre de 3 mm. À l'aide d'un matériau de réparation, recouvrir totalement l'extrémité de la barre en acier pour

béton armé le plus près possible du trou. Percer un trou de 3 mm de diamètre et fixer une vis autotaraudeuse à

l'autre extrémité de la barre pour la mise à la terre.

5.2.2.2 Effectuer l'essai de décollement cathodique à l'aide du dispositif représenté à la Figure 1.

5.2.2.3 Verser environ 500 ml d'électrolyte (5.2.1.6) dans le bécher (5.2.1.7). Placer le couvercle en plexiglas

sur le bécher.

5.2.2.4 Insérer une barre d'essai dans le bécher, l'extrémité recouverte de la barre reposant sur le fond du

bécher. Ajouter l'électrolyte jusqu'à immersion de 100 mm de longueur de barre. Relier la borne moins de

l'alimentation en courant continu (5.2.1.1) à la vis de mise à la terre de la barre.

5.2.2.5 Insérer 75 mm d'anode dans l'électrolyte (5.2.1.5). (En cas d'utilisation d'une anode en fil platiné,

l'extrémité du fil immergée dans la solution doit être totalement recouverte de silicone afin d'éviter d'endommager

le noyau en cuivre.) Placer le bout de l'anode à 10 mm maximum du trou percé dans le revêtement. Relier en série

la résistance shunt (5.2.1.3) et l'anode à la borne plus de l'alimentation électrique.

5.2.2.6 Insérer l'électrode de référence au calomel (5.2.1.4) dans l'électrolyte. Placer le bout poreux à 10 mm

maximum du trou percé dans le revêtement. Relier la borne plus du voltmètre (5.2.1.2) à l'électrode au calomel et

la borne moins à la barre.

5.2.2.7 Brancher l'alimentation électrique. La régler jusqu'à stabilisation du potentiel polarisé à

�1 500 mV � 20 mV par rapport à l'électrode au calomel. Mesurer la chute de tension aux bornes de la résistance

shunt à l'aide du voltmètre et calculer la puissance. Enregistrer l'heure comme étant l'heure de démarrage.

5.2.2.8 La barre doit rester dans l'électrolyte qui doit être maintenu à une température de 23 °C�2°C

pendant une durée de 168 h � 2 h. À intervalles de 2 h, enregistrer les valeurs de potentiel et régler la tension afin

de corriger toute dérive par rapport à �1500 mV � 20 mV au cours des premières 8 h. Contrôler à nouveau le

potentiel au bout de 24 h et ensuite au moins deux fois toutes les 12 h. Mesurer la chute de tension aux bornes de

la résistance shunt à chaque mesurage de potentiel et calculer la puissance.

5.2.2.9 L'électrode au calomel doit être retirée après chaque mesurage de potentiel afin d'éviter tout risque de

contamination de l'électrode. L'étalonnage de l'électrode doit être vérifié après chaque essai de décollement

cathodique.
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ISO 14656:1999(F)
Légende
1 Couvercle
2 Électrode au calomel
3 Voltmètre
4 Barre d’essai
5 Alimentation continue
6 Résistance shunt
7 Anode
8 Électrolyte
Figure 1 — Dispositif d'essai de décollement cathodique

5.2.2.10 Retirer la barre du bécher et la conserver à l'air à 23 °C � 2 °C pendant 1 h avant de la préparer pour

l'essai d'adhérence.

5.2.2.11 En utilisant une nouvelle lame du cutter (5.2.1.9), faire quatre entailles dans le revêtement au niveau

du trou percé volontairement, l'étendant vers l'extérieur à partir de ce point à 0°, 90°, 180° et 270°, fournissant ainsi

quatre sections de revêtement pour l'essai d'adhérence. S'assurer que les entailles traversent le revêtement de

manière que le métal soit visible. Remplacer la lame du cutter si elle s'émousse ou est endommagée. La longueur

de chaque entaille ne doit pas être inférieure à 5 mm ou à la distance entre verrous contigus.

5.2.2.12 Insérer la pointe du cutter sous le revêtement au niveau d'une section. Effectuer un mouvement de

levier pour retirer le revêtement. Continuer jusqu'à ce que le revêtement résiste au mouvement de levier. Mesurer

le rayon de la surface décollée du bord du cercle d'origine de 3 mm (ménagé dans le revêtement en perçant le

trou) jusqu'au revêtement présentant une adhérence ferme.

5.2.2.13 Répéter le mode opératoire pour les quatre sections de revêtement et faire la moyenne des valeurs. (Il

peut être plus facile de mesurer le diamètre du cercle obtenu aux points 0° et 180° ainsi que 90° et 270°, de faire la

...

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